数控车床撞刀是由多种因素引起的，以下是对这些原因的详细归纳：

一、程序错误

输入错误：操作员在输入程序时可能漏输或错输指令，导致程序执行时出现偏差，进而引发撞刀事故。

对指令含义理解不透：数控加工程序的编制要求编程者对被指令的刀尖轨迹有清晰的认识，如果理解不透，可能导致程序执行时出现错误。

指令执行顺序错误：数控系统一般允许一个程序段中同时包含多个指令，但不同系统的指令执行顺序可能不同。如果编程时不了解这一点，将可能导致撞刀。例如，将换刀指令（T指令）与移动指令（G指令）写在同一程序段中，可能因系统执行顺序的不同而引发问题。

系统指令混淆：由于数控系统种类较多，相同的指令在不同系统中可能有不同的意义和用法。如果编程时混淆了不同系统的指令，也可能导致撞刀。

二、刀具和工件参数设置错误

刀具直径和长度输入错误：在编程时，如果输入的刀具直径和长度与实际不符，将导致刀具在加工过程中与工件或机床发生碰撞。

工件尺寸和几何尺寸输入错误：同样地，如果工件的尺寸和几何尺寸输入错误，也可能导致刀具在加工过程中偏离预定轨迹，从而引发撞刀。

工件初始位置定位错误：工件的初始位置定位不准确，也可能导致刀具在加工过程中与工件发生碰撞。

三、操作不当

不在起始位置启动程序：启动程序时，应将刀架放在原位启动。如果不在起始位置启动程序，可能导致刀具在移动过程中与工件或机床发生碰撞。

手动操作不规范：手动操作时，如果操作不规范，如按下快速按钮后撒手太慢，或采用手动脉冲发生器移动刀具时弄错方向，都可能导致刀具与工件或机床发生碰撞。

刀具补偿值出入大：修正工件尺寸时，需要手动输入刀具补偿值。如果输入不准确或粗心大意，也可能导致刀具与工件发生碰撞。

四、其他因素

毛坯超出预期：如果毛坯的尺寸大于程序设定的尺寸，将可能导致刀具在加工过程中与毛坯发生碰撞。

工件材料问题：工件材料本身有缺陷或硬度过高，也可能导致刀具在加工过程中受损或偏离预定轨迹。

装夹因素：垫块干涉而程序中未考虑，也可能导致刀具在加工过程中与机床或工件发生碰撞。

机床故障：机床故障，如突然断电、雷击等，也可能导致刀具在加工过程中失控，从而引发撞刀事故。

数控车床撞刀是由多种因素共同作用的结果。为了预防撞刀事故的发生，需要操作人员熟练掌握数控车床的操作规程和编程技巧，同时加强设备维护和保养工作，确保机床处于良好的工作状态。